王延臣

王延臣

班组长、班组建设、6S、TPM、安全

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打造精细化生产现场

现今生产型企业已经慢慢地由“世界的工厂”向“世界的市场”在转变。每个企业都期望降低工厂成本来满足客户需求,以适应当今激烈竞争的微利时代。生产现场如何减少成本、提高生产效率、提升品质并消除浪费成为衡量企业是否具有竞争优势的重要标准之一;作为生产部的相关人员只有掌握并运用先进的现场管理技术,通过建立全员、全方位、全过程的精细化管理体系,才能持续降低现场成本、提高品质、改善工作效率,最终为企业获取倍增的利润。以精细化的思维进行作业现场管理是企业刻不容缓的责任。 [课程收获] Course harvest

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模  块   培  训  内  容   

一、现场革新--精细化体系构建   

1、精细化管理思维导入          

2、精细化现场管理的突破口

3、现场管理的六个终极目标      

4、现场管理的五个核心要素   

二、现场启蒙--常规化例行管理   

1、现场管理者的素质要求          

2、现场早会管理(一日之季在于晨)

3、现场作业指导(SOP与QC同步)  

4、现场模治具管理(磨刀不误砍材)

5、现场工作改善(挖掘新的思路) 

6、现场设备保养(稼动率OEE先行

7、现场工作计划(无规不成圆)    

8、现场工作交接(输送带效果)   

三、现场环境--全员“6S”技能倡导   

1、整理要领与整顿要领的作业技巧  

2、清扫要领与清洁要领的作业技巧

3、素养要领与安全要领的作业技巧  

4、红牌作战与“五现”技能突破   

5、迈向“9S”拓展思路   

四、现场名片--目视化定置追溯   

1、目视管理的要点与难点解决      

2、目视管理的工具

3、现场作业目视化管理(案例分析)

4、现场物品目视化管理(案例分析)

5、现场设备目视化管理(案例分析)

6、现场品质目视化管理(案例分析)

7、现场安全目视化管理(案例分析)

8、现场流程目视化管理(案例分析   

五、现场运营--五大安定突破   

1、现场人员安定化(案例分析)    

2、现场物料安定化(案例分析)

3、现场设备安定化(案例分析)    

4、现场质量安定化(案例分析)   

六、现场损失--缩减六大浪费   

1、次品浪费精细化控制(案例)     

2、产能过剩浪费精细化控制(案例)

3、加工不当浪费精细化控制(案例) 

4、搬运浪费精细化控制(案例)

5、库存浪费精细化控制(案例)     

6、动作浪费精细化控制(案例)       

七、现场改善--透视七大技能   

1、全面透视工业工程    

2、现场“IE”全面技能   

3、动改法改善技能

4、“五五法”改善技能   

5、双手法改善技能       

6、流程法改善技能

7、人机法改善技能      

8、防呆法改善技能       

9、抽查法改善技能       

八、现场成本--源头预防控制   

1、20种与时间有关的直接浪费现象 

2、来自企业9种创意浪费和现象

3、材料与供应品管理19种浪费现象

4、机器与设备的19种浪费现象

5、人力的5大浪费现象            

6、与意外事故有关的16种浪费现象

7、初期管理不当的14 大浪费现象   

8、现场干部可以改善的151种浪费   

九、现场保障--安全隐患整改   

1、现场险情识别                  

2、现场危害控制的四种方法

3、现场安全检查及改善            

4、安全隐患案例分析   

十、现场标准--流程胜于制度   

1、流程改善四个原则(案例)      

2、人员动作的经济原则(案例)

3、提高人员、设备、流程稼动率    

4、人员定岗风险分析  (案例)

5、真效率与假效率分析(案例)   

6、提高劳动效率的六个关键要素