陶树令

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精细化精益生产管理九环节

精细化精益生产管理九环节

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培训对象

中层管理者

课程收获

提高中层领导管理能力

课程大纲


精细化精益生产管理九环节


一、精益生产的精细化概论

1.1、源自丰田生产系统的精神和意义

重点:丰田向福特学习做汽车,却在学会之余,又提出了七浪费

1.2、还能更精细化的八种浪费

重点:从七种浪费增加了管理稼动率,并且转换成直观的七个零缺点

1.3、丰田生产体系过去的八大指导思想

重点:指导学生如何应用八大指导思想,达到用最少的投入实现最大产出的目的。

1.4、精细化精益思想的五项原则及四大应用特质

重点:

A、五项原则解释了价值观,从而展开到集成的价值流,有了价值流就涉及到流动,流速,流量,这些流动全部要面向客户,从客户满意的立场来拉动,追求尽善尽美,创造利润极大化的价值。

B、四项应用特质从准时化的拉动开始,在质量上,采用全面质量管理,透过团队协作及同步工程完成绩效。

1.5、转型为精细化精益生产的途径

重点:

A、改进生产流程:了解工业工程的领域与技术,当作生产流程的主要改善工

B、案例展示:演释制造防误措施,流程程序图,MTM-2预定时间标准法,综合了工艺计划,时间预定及动作平衡。

C、改进生产作业及工作方法

D、案例展示:演释直通率,动作经济22原则及TPM,来提升工作效率

E、提高直接及间接劳工的劳动利用率

F、发展多能工,一人多机的U型布置等等,逐渐向精益生产转换

G、案例展示:传统生产向精益生产转换的实战案例演释

1.6、精细化精益生产的基本战略的展开方法

重点:争对下列三项基本战略,详细说明展开的方法

1)拓宽解决问题的能力

2)减少系统的复杂性

3)合理的领导和控制原则

1.7、导入精细化精益生产的四项准则和七项基本理念

重点:利用案例及演释,解读下列项目:

A) 导入的四项准则

1) 避免无效劳动和浪费

2) 建立精益组织结构

3) 标准化的导入

4) 面向过程的控制

B) 导入的基本理念

1) 预防型的质量控制

2) 价值创造链的集成

3) 模块化的组织结构

4) 团队工作

5) 反求工作

6) 相互对话

1.8、精细化的精益生产技术

重点:讲解及展示下列手法及技术实战的案例

1) 工业工程手法

2) 生产控制技术

3) 品管技术及手法


二、浅谈丰田生产方式与改善力的精细化

2.1、精细化的丰田生产方式

A、一个目标,一大基础,两大支柱

重点:说明是哪些目标,基础及支柱

B、丰田式生产源自看板管理

重点:讲解,为什么看板管理跟信息化管理不能分隔

C、自动化,快速切换及QRQC的准时化

重点:讲解QRQC等意义及内容

D、拉式的精益生产与推式的大量生产的比较

案例展示:国内某知名企业的案例

E、钻研工法,以一当十的降低成本

重点:如何做到以一当十的降低成本

F、改善成功率100%的秘密——运用已力,依赖知识与智慧

案例展示:展示丰田式生产的改善力案例

G、惟有依赖知识与智慧,前置准备才能成功

重点:演释成长力的重要,说明如何导入学习型组织


三、如何利用工业工程的时间研究,来做好时间的精细化

3.1、预定时间研究在工业工程中的地位

用图示法,将工业工程的领域及相互关系,体现得一目了然

3.2、时间研究的四大类及作用

① 马表法

② 工作抽查法

③ 时间公式与标准数据法

④ 预定时间标准法(PTS)

3.3、预定时间标准的优缺点

案例展示:展示国际水准PTS法的优缺点,推崇PTS法是带领企业走向国际领先的方法;介绍模特法与MTM-2法,并做出比较

3.4、PTS常用方法MTM-2的演示

案例展示:将国内某知名企业的案例,予以全面展示与说明

3.5、PTS常用方法摩特法(MODSPTS)与MTM-2法的比较

案例展示:用图示法,将此二法的不同处予以演释


四、如何利用工业工程的方法研究来做好动作(工艺)的精细化

4.1、方法研究的四大类

A 程序研究

B 作业分析

C 目视动作分析

D 影片分析

4.2、程序研究的面面观

A 程序分析

B 作业分析

C 动作分析

4.3、各种程序研究的示例与分析

A 流程程序图

B 操作流程图

C 多产品程序图

D 人机程序图

E 闲余量分析

F 操作人程序图

G 多动作程序图

4.4 展示国际水准的18种动素及应用示例


五、如何利用工业工程(IE)七手法来做好精细化的精益生产

5.1、利用防止错误法。使作业不会做错,或做错无妨

案例展示:提供多项防止错误法的案例,方便学员实践模仿

5.2、利用动作改善法,在工艺创建之初,就能设计出又快又好的高效率作业动作

案例展示:展示22种的动改法,提升学员的改善能力

5.3、利用流程程序法,来提高团队绩效,暴露直通率团队协作的问题,藉以改善

案例展示:展示流程程序法案例,使学员惊叹传统的生产,竞然有80%的大量无附加价值的动作或作业,有机会改善

5.4、利用五五法,了解全过程的潜在问题,举一反三。予以精细化地暴露出来讨论及改善

案例展示:展示图象,让学员清晰地明白,不良原因与现象的区别,有利于以后在工作中,容易明辨不良原因的真正因果关系

5.5、利用人机配合法或人机分离法,达到效率提高,生产线平衡的效果

案例展示:展示人机配合的实战案例,可以减少约40%人机相互等待的浪费

5.6、利用双手操作法,提高每个人的单元作业力度

重点:双手万能,讲解如何利用双手双脚及眼睛来提升作业员的劳动力,并且教导学员,双手操作的窍门

5.7、利用工作抽查法,来检视过程或产品质量的合格率,达到事半功倍的QRQC效果

重点:演释如何运用信息化管理,来达到快速反应QRQC的效果


六、如何应用工业工程技术,来提高精细化生产的效率与平衡率

6.1、如何利用IE重点手法于精细化生产中

重点:列举了十二项重要手法,应用到精细化生产中,比较知名的方法有目视法,颜色管理,看板,表单简化,滚动后拉式投产,直通率,另外的一些流程图等

6.2、工具改善在精细化生产中的好处

重点:提供了七种工具改善方法,方便学员实践模仿

6.3、程序设计改善在精细化生产中的好处

案例展示:将国内某知名企业的生产策划与产品实现的程序案例,予以全面展示与说明,重点是把六种传统的程序文件合而为一,使用流程串连每个过程,每个过程以输入与输出来衔接,真正做到了团队协作及管理上的无缝衔接,同时,介绍ECRS手法,用于程序的改善与优化

6.4、动作分析及作业改善在精细化生产中的好处

案例展示:利用图示及表格来展现动改法的应用,本例可以提高作业效率7.8倍,很令人惊叹

6.5、材料的适切处理占利润之半

重点:提供了七种改善方法,方便学员实践模仿


七、合理化工程造就了精细化精益生产

7.1、现场合理化改善的四步骤

1 step 效率化阶段

2 step 夹具改善

3 Step 产品设计变更引起的改善

4 Step FMS (Flexible Manufacturing System)弹性生产体系

7.2、用作业分析的ECRS来改善效率

案例展示:展示ECRS改善案


八、如何做好采购,物料控制与供应商管理

8.1、采购环境的变迁

重点:中国企业的快速成长,周边配套措施也跟着大幅成长

8.2、采购功能的演进

重点:纲上采购,国际采购的成长,带动采购方式的改变

8.3、节约采购成本的方法

重点:集中采购分批交货的成长

8.4、物流控制的精益化

重点:物料控制及库存量管理

8.5 备料与领发料管理的精益化

8.6、物料控制的方法

8.7、降低库存的有效途径

8.8 物料管理的绩效评估与方法


九、精益生产型生产计划与物料控制

9.1、如何发挥生产计划与物料控制的一体化精益生产

重点:在生产管理的连锁体系上,生产与物控同步推进的做法

9.2、如何进行精益生产计划与控制

9.3、如何做好生产作业准备

重点:利用直通率来做好生产作业准备

9.4、如何做好生产进度控制

案例展示:利用预测滚动后拉式排产来做好生产进度控制

9.5、生产计划与生产控制的绩效管理


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