培训对象

企业总经理，制造总监，制造系统管理骨干，企业改善专家 

课程收获

系统地了解精益生产的核心思想，通过掌握价值流程这一工具，系统分析企业生产系统中的瓶颈点，进而利用精益工具进行优化，从而提高系统效率，降低成本，缩短制造周期，提高资金运营效率。

课程大纲

一、精益生产是解决现行生产系统中主要问题的唯一选择：

1. 1.制造型企业的核心价值链是制造过程。

2. 2.生产管理者面临的问题与原因解析

3. 二、精益生产的核心思想：

4. 1.精益是一个基本理念：在工作中彻底消除无效劳动

5. 2.精益源自于丰田生产方式，丰田生产方式的产生是日本汽车工业在二战以后，死里求生创出的全新的生产方式。

6. 3.重新认识价值：

7. 4.现场当中的主要七种浪费分析

8. 1）等待的浪费

9. 2）搬运的浪费

10. 3）不良品的浪费

11. 4）动作的浪费

12. 5）加工的浪费

13. 6）库存的浪费

14. 7）制造过多的浪费

15. 三、精益生产主要改善技能训练

16. 1.生产布局优化

17. 1）原则一：各工序的有机结合，相关联工序集中放置原则。

18. 2）原则二：最短距离原则

19. 3）原则三：流水化作业原则

20. 4）原则四：尽可能利用立体空间

21. 5）原则五：在作业的角度，安全，便于操作

22. 6）原则六：对于未来变化具有充分应变力，方案有弹性（柔性）对应产量变化、工艺变化、设备更新等情况。

23. 7）以机加工为主的布局改善案例

24. 8）以装配为主的布局改善案例

25. 2.提高作业效率装配线的改善步骤：

26. 1）将瓶颈工序的作业内容分担给其他工序。

27. 2）通过动作分析，减少工作时间

28. 3）工艺改善，减少工作时间

29. 4）合并相关工序，重新排布生产工序。

30. 5）分解作业时间较短的工序，把该工序安排到其也工序中去。

31. 6）装配线的改善案例加工线的改善步骤

32. 1）确定节拍

33. 2）确定一个单位产品的完成时间

34. 3）确定标准作业顺序

35. 4）确定在制品的标准持有量

36. 5）编制标准作业票