课程收益

◆掌握新版FMEA（第四版）的更新的内容和要求；

◆理解失效模式和后果分析（FMEA）概念、信息流、步骤和方法；

◆通过框图，正确界定FMEA的范围；

◆应用关系矩阵图，分析零件与零件之间在物体、能量、信息、物质形态方面的交互作用；

◆通过过程流程图，建立产品特性和过程参数的对应关系；

◆具备运用FMEA、过程控制计划等工具，提高产品和过程的可靠性；

◆理解FMEA与其他任务和工具之间的关系。

◆掌握FMEA和其它文件之间的相互关联。

课程对象

工艺开发设计人员、产品设计人员、设计部门主管、质量人员、质量工程师、质量部门主管。

课程形式

讲授法，演练法，讨论法，案例分析法等。

培训时长

一天(6小时)

课程大纲

一、FMEA概述

1、FMEA起源

（1）FMEA哲学

（2）FMEA起源及推广

2、FMEA框架

3、FMEA应用

（1）FMEA在制造领域的应用

（2）FMEA应用流程

（3）FMEA成功法则

二、启动FMEA之旅

1、前期准备

（1）内外部常见缺陷归类

（2）已查明原因归纳分析

2、结构分析

（1）产品系统/结构分析

（2）产品/过程特性矩阵分析

（3）案例研究-产品/过程选定及结构分析

三、风险识别

1、失效模式分析

（1）失效模式的定义

（2）失效模式的讨论

2、失效后果分析

（1）产品失效的外部风险

（2）产品失效的内部风险

3、失效起因分析

（1）失效起因分析方法与深度

（2）小组讨论- 失效起因

四、现性控制方法评估

1、预防

（1）什么是预防

（2）常见的问题预防方式

2、探测

（1）什么是探测

（2）常见的问题探测方式

五、过程风险评估

1、严重度(S)评估

FMEA-4TH所推荐之严重度评分表

小组练习:严重度评价

延伸-严重度与关键特性之关联

2、频度(O)评估

FMEA-4TH所推荐之频度评分表

小组练习:频度评价

延伸-频度与PPM及CPK之关联

3、探测度(D)评价

FMEA-4TH推荐探测度评分表之深度解析

小组练习:探测度评价

RPN:4种考虑和1个必须

六、过程风险管理

1、确定改进顺序— RPN:4种考虑和1个必须

2、确定改进方案

改进方向探讨

改进方案确定

常见改进方法简介

3、评估改进效果

改进效果追踪

改进效果追踪

小组练习:如何降低过程风险

七、FMEA成果管理

1、FMEA动态管理

（1）FMEA动态管理

（2）FMEA颜色管理

2、FMEA成果运用

（1）FMEA之输入/输出

（2）延伸-FMEA在质量改善中的运用