模  块   培  训  内  容   

一、现场革新--精细化体系构建   

1、精细化管理思维导入          

2、精细化现场管理的突破口

3、现场管理的六个终极目标      

4、现场管理的五个核心要素   

二、现场启蒙--常规化例行管理   

1、现场管理者的素质要求          

2、现场早会管理（一日之季在于晨）

3、现场作业指导（SOP与QC同步）  

4、现场模治具管理（磨刀不误砍材）

5、现场工作改善（挖掘新的思路） 

6、现场设备保养（稼动率OEE先行

7、现场工作计划（无规不成圆）    

8、现场工作交接（输送带效果）   

三、现场环境--全员“6S”技能倡导   

1、整理要领与整顿要领的作业技巧  

2、清扫要领与清洁要领的作业技巧

3、素养要领与安全要领的作业技巧  

4、红牌作战与“五现”技能突破   

5、迈向“9S”拓展思路   

四、现场名片--目视化定置追溯   

1、目视管理的要点与难点解决      

2、目视管理的工具

3、现场作业目视化管理（案例分析）

4、现场物品目视化管理（案例分析）

5、现场设备目视化管理（案例分析）

6、现场品质目视化管理（案例分析）

7、现场安全目视化管理（案例分析）

8、现场流程目视化管理（案例分析   

五、现场运营--五大安定突破   

1、现场人员安定化（案例分析）    

2、现场物料安定化（案例分析）

3、现场设备安定化（案例分析）    

4、现场质量安定化（案例分析）   

六、现场损失--缩减六大浪费   

1、次品浪费精细化控制（案例）     

2、产能过剩浪费精细化控制（案例）

3、加工不当浪费精细化控制（案例） 

4、搬运浪费精细化控制（案例）

5、库存浪费精细化控制（案例）     

6、动作浪费精细化控制（案例）       

七、现场改善--透视七大技能   

1、全面透视工业工程    

2、现场“IE”全面技能   

3、动改法改善技能

4、“五五法”改善技能   

5、双手法改善技能       

6、流程法改善技能

7、人机法改善技能      

8、防呆法改善技能       

9、抽查法改善技能       

八、现场成本--源头预防控制   

1、20种与时间有关的直接浪费现象 

2、来自企业9种创意浪费和现象

3、材料与供应品管理19种浪费现象

4、机器与设备的19种浪费现象

5、人力的5大浪费现象            

6、与意外事故有关的16种浪费现象

7、初期管理不当的14 大浪费现象   

8、现场干部可以改善的151种浪费   

九、现场保障--安全隐患整改   

1、现场险情识别                  

2、现场危害控制的四种方法

3、现场安全检查及改善            

4、安全隐患案例分析   

十、现场标准--流程胜于制度   

1、流程改善四个原则（案例）      

2、人员动作的经济原则（案例）

3、提高人员、设备、流程稼动率    

4、人员定岗风险分析  （案例）

5、真效率与假效率分析（案例）   

6、提高劳动效率的六个关键要素