施增虎

HR管理、领导艺术、职业素养

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精益生产—十大精益工具的运用

精益生产—十大精益工具的运用

精益生产—十大精益工具的运用 ...

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课程大纲

针对行业

加工制造

培训对象

总经理/制造/生产/质量总监、经理

课程收益

1.精益生产概述Lean Introduction
2.时效为本的管理战略Time Based Management Strategy
3.成功案例研究Case Study
4.企业新挑战Corporate New Challenge
5.精益生产实施原则Principles of Lean Implementation
6.精益生产的系统应用Lean Production System in action
7.营造精益文化维持变革成果Creating Lean Culture to Maintain results
8.如何成功启动你的精益之旅Start a successful Lean Journey

课程大纲


中国是制造大国,而非制造强国。经济增长主要靠的是大量投资,大量消耗,过量生产、薄利多销、寅吃卯粮、超前消耗子孙后代资源,存在严重的浪费;有些企业的增值比例甚至低于1%。90%以上的中国制造业仍然是偏执大批量生产的“传统型企业”,与精益企业距离很大,有极大的提升空间。
精益生产可以帮助企业提高生产力、缩短制造周期、降低库存、消除浪费并在SQDC (安全生产、提高质量、准时交货、削减成本) 等方面提升绩效。
没有精益,Dell不可能叫板IBM;没有精益,丰田也不可能取代通用汽车。60年的精益之旅,使丰田超越了GM(通用), Ford(福特),DaimlerChrysler (戴姆勒-克莱斯勒;60年的企业文化变革,使丰田的竞争力势不可挡: 丰田2008的净盈利达150亿美元,超过美国汽车三巨头的利润总和。事实上,丰田的利润几近全球所有汽车公司的总和!而且,丰田的盈利“常常超过预期”,换言之,如今的丰田已经成为一台“完美动力(the Perfect Engine)” 想让它速度慢一点、盈利少一点都很困难。
丰田的成功说明精益生产是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式。中国的企业想提高竞争力、参与全球竞争,实施精益生产企业文化变革是唯一出路。

课程内容
第一单元 (基础篇) 精益原理
1.精益生产系统起源(LPS Origin)
2.精益生产的特征是消除浪费(LPS to Eliminate Wastes)
3.工厂中的七大浪费7 Wastes
1)过量生产浪费Waste of Over-Production
2)纠正缺陷浪费Waste of Correction
3)多余工序浪费Waste of Over Processing
4)过度库存浪费Waste of Excess Inventory
5)物料运输浪费Waste of Conveyance
6)多余动作浪费Waste of Motion
7)等待时间浪费Waste of Waiting

第二单元 (工具篇) 实现精益生产的工具
1.工具一:5S-工作场地有序安排(Workplace Organization)      
2.工具二:目视化管理(Visual Management)
3.工具三:标准化作业(Standardized Work)
4.工具四:全员生产维护(TPM)
5.工具五:问题解决(Problem Solving)
6.工具六:现场改善(Kaizen)
7.工具七:防错(Pokayoke)
8.工具八:看板(Kanban)
9.工具九:快速换模(SMED)
10.工具十:价值流图析(VSM)


工具一:5S-工作场地有序安排(Workplace Organization)  
1)1 S整理– 分离及丢弃(筛选)Segregate & Discard (“Seiri”)
2)2 S整顿– 排序及识别(分类)Arrange & Identify (“Seiton”)
3)3 S清扫– 清扫及日检(清扫)Clean & Inspect Daily (“Seiso”)
4)4 S清洁– 经常重访(保持)Revisit Frequently (“Seiketsu”)
5)5 S素养– 主动保持(自律)Motivate To Sustain (“Shitsuke”)


工具二:目视化管理(Visual Management)
1)使标准目视化 Make standards visual
2)显示异常情况 Show abnormalities
3)显示实际与目标之间的差距Show actual to target
4)指导与解释Instruct and explain
5)信息交流Communicate information

工具三:标准化作业(Standardized Work)
1)标准化的定义和目的Definition & Purpose of Standardization
2)标准化作业的定义Definition of Standardized work
3)标准化作业的3要素(节拍Takt Time作业顺序Work Sequence,标准在制品Standard WIP)
4)标准化作业组合表的制作(Creating of SOS)
5)标准化作业的期望

工具四:全员生产维护(TPM)
1)TPM概述What TPM
2)TPM设备关联分析Why TPM
3)TPM组织及职责界定Who TPM
4)TPM系统实施的七大步骤How TPM
5)TPM自主维护保养的七个层次 Where TPM

工具五:问题解决(Problem Solving)
1)问题分析与解决综述Overview of PAS Activities
2)描述问题Problem Description
3)定义问题Problem Definition
4)确定原因所在Locate Point of Cause
5)调查原因Cause Investigation
6)补救及长期对策 Band/Aid & Long-term Countermeasure
7)跟踪和检查Follow-Up & Check
8)鱼骨图因果分析法Fish Bones Analysis
9)问题交流与解决报告Problem Communication &Solving Report

工具六:现场改善(Kaizen)
1)现场改善的主要理念Kaizen Ideas
2)现场改善“三现主义”What-where-how
3)现场改善屋的基础Gemba Foundation
4)现场改善提案制度及品管圈Suggestion plan
5)现场改善建立学习型组织Learning Organization
6)现场改善的金科玉律Gemba Principles

工具七:防错(Pokayoke)
1)防错的概念Concept of Error Proofing
2)防错的意义Purpose of Error Proofing
3)差错的代价Why are Mistakes a Problem?
4)防错的好处Benefits of Error Proofing
5)防错管理的5阶段 Steps Error Proofing
6)工作现场的防错装置Error Proofing devises at shop floor
7)防错方法 Methods of Error Proofing

工具八:看板(Kanban)
1)看板的定义Kanban Definition
2)看板的种类Kanban Catergraies
3)看板的实施Kanban Implementation
4)看板系统实施要点Kanban Key Points
5)看板应用的8项条件8 Kanban Conditions
6)看板系统的维护Kanban Maintenance

工具九:快速换模(SMED)
1)快速换模的定义SMED Definition
2)快速换模的目的SMED Purpose
3)快速换模的改善步骤SMED Steps
4)快速换模改善的具体内容SMED Kaizen
5)丰田快速换模案例分享SMED TPS Csae

工具十:价值流图析(VSM)
1)价值流分析的全景介绍VSM Whole Picture
2)绘制价值流现状图VSM-Current
3)分析价值流现状图VSM-Future
4)价值流图析在现场的应用VSM-Gemba
5)某美资跨国公司的价值流图分析VSM-Case
6)运用PDCA实施精益变革计划VSM-PDCA

第三单元 (推行篇) 启动精益之旅
1.精益是一种思维生产方式(Lean is a Thinking Production System)
2.企业导入精益的瓶颈剖析(8 Lean Barriers)  
3.实施精益从现场管理做起(8 Gemba Tasks: SQDCMMIP)
4.精益管理模式精髓是尊重员工(Lean Pith Respects People )  
5.现在就启动你的精益之旅(Start Your Lean Journey Now)


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